金属3D打印粉体材料制备技术的研究现状与进展

戴 煜1, 2，李 礼1, 2

(1. 湖南顶立科技有限公司，湖南 长沙 410118;

2. 湖南省新型热工装备工程技术研究中心，湖南 长沙 410000)

摘 要：3D打印技术被誉为第三次工业技术革命，制约其发展的核心问题之一是材料。目前，国内大部分金属3D打印粉体材料，特别是钛合金、铝合金、钴铬合金等粉体依靠国外进口，价格高昂。国内粉体制备技术发展较为缓慢，粉末批次稳定性一直未得到根本改善。本文主要概述了目前国内几种主流的金属3D打印粉体材料制备技术的基础原理，分析了金属3D打印粉体材料制备技术的现状，制粉工艺及装备的最新进展，评述了各自的优缺点，并提出了建设性建议。

关键词：3D打印；金属粉体；制备技术

3D打印技术被誉为“第三次工业技术革命”，其中原料粉末的质量与供应问题是影响3D打印技术在关键构件制造中得到推广应用的重要因素之一。目前，国内大部分金属3D打印粉体材料，特别是钛合金、铝合金、钴铬合金等粉体材料依靠进口，价格高昂（以钛合金粉为例，售价高达4000-5000元/kg），而国内3D打印粉体制备技术发展较为缓慢，制粉机理至今仍未彻底认识清楚，主要体现在产量小、成本高、粉末批次稳定性差等问题。为此，国家三部委在2015年初联合颁布了《国家增材制造产业发展推进计划（2015—2016）》（工信部联装【2015】53号），计划明确指出将着力突破增材制造（3D打印）专用材料，特别是金属增材制造专用材料；同年3月，国家工信部开始着手实施工业强基专项行动，将金属3D打印粉体材料及其制备工艺分别列入了关键基础材料、先进基础工艺重点方向中；2015年10月，由国家制造强国建设战略咨询委员会牵头颁布的“《中国制造2025》重点领域技术路线图”，在前沿新材料中也强调将3D打印用材料列为发展重点，国家重视程度可见一斑。

有鉴于此，寻求一种或多种适用于金属3D打印粉体材料制备的工艺及成套技术装备是3D打印行业亟待解决的关键问题之一。目前，制备金属3D打印粉体材料的主要方法有：二流雾化法、离心雾化法、球化法等。本文以这三类方法为例介绍了现阶段国内几种主流的制备金属3D打印粉体材料的技术原理，分析了国内金属3D打印粉体制备技术及装备的研究现状及进展，评述了各自的优缺点并对未来的发展方向进行了展望。

1 金属3D打印粉体材料的要求

金属3D打印粉体材料该如何定义？世界3D打印行业的权威专家给出了答案，即指尺寸小于1mm的金属颗粒群，包括单质金属粉末、合金粉末以及具有金属特性的某些难熔化合物粉末。根据目前主流的几类3D打印技术对粉末粒径的要求，即激光同轴送粉增材制造技术（LMD，粉体粒径80～250μm）、激光选区熔化增材制造技术（SLM，粉体粒径10～45μm）、激光熔覆增材制造技术（LC，粉体粒径75～150μm）、电子束选区熔化增材制造技术（EBSM，粉体粒径50～95μm）等。笔者认为，金属3D打印粉体材料可定义为尺寸在10～250μm的金属颗粒群，包括单质金属粉末、合金粉末以及具有金属特性的某些难熔化合物粉末。此外，金属3D打印粉末除具备良好的可塑性外，还必须同时满足粉末实心（空心粉、卫星粉少）、纯度高、粒度分布窄、球形度高、氧含量低、流动性好和松装密度高等要求。究其原因在于：粉末空心，打印过程中易形成气隙、卷入性和析出性气孔、裂纹等缺陷；粉末粒径越大，球化现象越严重。反之，粉末粒度越小，表面光洁度更高，但是粉末流动性会变差，影响铺粉均匀性；粉末粒度分布太宽，打印的一致性与均匀性较难保障；粉末球形度越高，流动性能越好，松装密度也越高，得到的烧结件致密度越高；粉末的氧含量高，表面活性越大，润湿性越差，球化现象越严重，导致熔化效果差。理想的金属3D打印粉体材料如图1所示。

图1 理想的金属3D打印粉体材料SEM图

2 金属3D打印粉体材料制备技术研究现状及进展

2.1 二流雾化法

二流雾化法主要是利用高速、高压的流体介质（通常为水或者气体）撞击熔融金属液流，从而引起液流破碎，并在极快的冷却条件下迅速凝固成粉体的过程。二流雾化法具有生产成本低、生产设备及工艺简单、操作安全等优点。

2.1.1 水雾化法（WA法）

在二流雾化制粉生产中，水雾化是最为廉价的生产方式之一。雾化介质水不仅成本低廉容易获得，而且雾化效率高。但是水的比热容较大，在雾化过程中，经水流破碎的熔融金属液流由于凝固过快易形成不规则形状，影响粉末的球形度与流动性能。另一方面，介质水的使用，使得粉末的氧含量不易控制，通常在3000～4000ppm之间。这些技术瓶颈限制了水雾化在制备球形度高、氧含量低的金属3D打印粉体材料的应用。

2.1.1.1 双重高压水雾化法（DWA法）

文献[8]发明了一种双重高压水雾化制备球形金属粉末的方法，具体原理如图2所示。该方法在传统的圆锥形射流的基础上，创造性的增加了辅助圆锥形射流（在一次雾化焦点下方0.5cm～2cm），辅助射流不参与粉末的雾化破碎过程，而是作为主射流的辅助冷却水流，并利用辅助射流的作用力，将主射流形成的紊流区域降低到最小程度，防止因紊流区域影响造成堵漏包的现象影响持续正常生产；通过雾化喷嘴产生的高压水主射流将流出漏管的液态金属流粉碎成微细的液滴，并通过辅助射流的再次作用以及对流方式散热而急速冷却凝固成低氧含量、微细、形貌可控的金属粉末。采用双重水雾化，粉末球形率可控制在50%以上，通过采用惰性气体保护，水中加添加剂（如酒精），或用去离子水雾化均可有效降低粉末产品的含氧量，最低可控制到1500-4000ppm。目前，该方法雾化压力可达100～140MPa，-300目细粉收得率高达90%以上。

图2 双重高压水雾化结构原理图

2.1.1.2 同轴射流水-气联合雾化法（W-AA法）

文献[9]发明了一种制备微细金属粉末的水-气联合雾化工艺及设备，具体结构如图3所示。其原理在于：首先用0.5～1MPa高压惰性气体对熔体进行预破碎，液滴再经过80～120MPa高压水破碎形成更加细小的液滴，并在雾化室内飞行收缩成近球形，最终冷却凝固形成超细近球形低氧金属粉末。同轴射流水-气联合雾化粉末具有球化时间长，球形度比水雾化好（球形率可达70%左右）、粉末粒度比气雾化细、氧含量较水雾化低等特点。目前，该方法-300目细粉收得率可达65%左右。

图3 同轴射流水-气耦合雾化法结构原理图

图4为水雾化制备的金属3D打印粉体材料SEM图。水雾化制粉技术具有产量大、-300目以下细粉收得率高、成本低等特性，在某些不锈钢、铜合金、模具钢、工具钢等性能要求相对较低的金属3D打印粉体制备方面有着显著的优势。但是，由于介质水以及中间陶瓷漏包的使用，水雾化法显然不能适用于一些具有高活性的金属或者合金，诸如钛合金、铝合金、高温合金等金属3D打印粉体材料的制备。此外，水雾化粉末球形率不高（60%左右）的特性，极大影响粉末松装密度以及铺粉均匀性，其粉末松装密度仅能达到其致密材料的40%。现有技术水平还难以制备出更高球形度（球形率＞90%）、更低氧含量（＜1000ppm）、更高松装密度（其致密材料50%以上）的金属3D打印粉体材料。因此，水雾化只能作为低端金属3D打印粉末制备的补充手段。

图4 水雾化法制备的金属粉末SEM图

2.1.2 气雾化法（GA法）

气雾化的基本原理是利用高压气流将熔融金属液流破碎成小液滴并凝固成粉末的过程。气雾化制备的粉末具有纯度高、氧含量低、粉末粒度可控以及球形度高等优点，已经成为金属3D打印粉体材料制备技术的主流发展方向[。据不完全统计，采用雾化法制取的粉末已占当今世界金属3D打印粉末的80%以上，其中气雾化法制取的金属3D打印粉末占50～60%。但是，气雾化也有不足之处。与水雾化相比，气雾化的冲击压力（绝大多数为3～6MPa，通常不超过20MPa）远小于水雾化，破碎金属熔体的效率比水雾化低。同时介质气体Ar的使用，也增加了制备粉末的成本。目前，制备金属3D打印粉体材料使用的几种代表性气雾化制粉技术主要有真空气雾化法（VIGA法）、无坩埚电极感应熔化气体雾化法（EIGA法）以及等离子火炬雾化法（PA法）。

2.1.2.1 真空气雾化法（VIGA法）

真空气雾化法熔炼室真空度可达4×10-3Pa，压升率达到1.33×10-1Pa/min，除熔炼室外的雾化系统一般抽至100Pa左右，是以等离子体或感应线圈为热源，将棒、板、锻块、铸锭等原材料在水冷铜坩埚内熔化后经导流管形成细小液流，再通过特殊喷嘴施以高压气流破碎熔体并凝固形成粉末的一种技术。由于水冷坩埚的使用，该方法又被称为冷壁坩埚雾化法，其原理结构如图5所示。该技术的核心是控制气体对熔体液流的作用，使气体动能最大限度的转化为粉末的表面能，因此该技术的关键是雾化喷嘴的设计，雾化喷嘴的结构和性能决定了最终雾化粉末的品质与雾化效率。

图5 真空气雾化法结构原理图

目前，国内多数科研院所及企业均采用VIGA法制备金属3D打印粉体，取得了良好的效果，制备的金属基3D打印粉体材料具有粉末球形度高（85～90%左右）、氧含量低（1000～1500ppm）、松装密度高（大于其致密材料的50%）、细粉收得率高（现阶段，以3～6MPa雾化压力为例，-300目以下细粉收得率可达70%左右），制备的粉末形貌如图6所示。由于VIGA法设备中冷壁坩埚以及导流管的存在，在雾化过程中，活性材料如高温合金、钛合金等，易引入陶瓷夹杂，污染粉末；气体雾化法易出现的“伞效应”，高速Ar气流对熔体的冲击分散易在粉末颗粒内部形成闭合孔隙，该闭孔内含有一定量的Ar气体，Ar气通常不熔于金属，在3D打印过程中不易消除，形成气隙、卷入性和析出性气孔、裂纹等缺陷，即便采用热等静压也无法消除该类缺陷，在随后热处理过程中易发生热诱导孔隙长大；随着雾化压力的提升（＞6.5MPa后），空心粉、卫星粉的数量也会急剧增加，降低雾化压力，势必以牺牲细粉收得率为代价；VIGA法一般采用冷态介质，粉末不具备足够长的冷却时间进行球化，因此粉末球形率很难继续提升。为此，英国某公司与美国某公司联手进行热气体雾化机理的研究，并发现粉末的平均粒度和标准偏差均随温度升高而降低。但是热气体雾化技术受到气体加热系统和喷嘴的限制，目前该项技术仍未实现大规模产业化应用。

图6 真空气雾化法制备的金属粉末SEM图

2.1.2.2 无坩埚电极感应熔化气体雾化法（EIGA法）

为了有效解决VIGA法冷壁坩埚的使用，德国某公司对VIGA技术进行了改良，并开发出一种无坩埚电极感应熔化气体雾化技术，称之为EIGA法，其原理如图7所示。该技术通过感应线圈将缓慢旋转（5～20r/min）的电极棒（直径16～20mm，长度1500～3000mm）材料熔化并通过控制熔化参数形成细小液流（液流不需要接触水冷坩埚和导流管），当合金液流流经雾化喷嘴时，液流被雾化喷嘴产生的高速脉冲气流击碎并凝固形成微细粉末颗粒。由于不与水冷坩埚和导流管接触，材料不会发生污染，EIGA技术从理论上来说适合制备活性材料粉末，几乎可以制备任何合金材料。EIGA技术优点是能耗较低，其不足之处是雾化效率及细粉收得率比VIGA法低，同时需要熔炼合金电极，电极的偏析会导致合金粉体材料的成分不均匀，造成粉末批次稳定性差。

图7 无坩埚电极感应熔化气体雾化法结构原理图

现阶段，EIGA法是国内大部分企业制备金属3D打印粉体材料的主流方式之一，该方法制备的粉体材料球形度可达90%以上，粉末松装密度为其致密材料的52%左右，氧含量可控制在500-1400ppm之间，但是仍存在少量空心粉、卫星粉，且-300目细粉收得率不足30%。采用EIGA法制备的粉末形貌如图8所示。

图8 无坩埚电极感应熔化气体雾化法制备的金属粉末SEM图

2.1.2.3 等离子火炬雾化法（PA法）

为解决冷态介质引起的球形率不高的问题，美国推出等离子火炬雾化制粉方法（PA法），这种方法具有无坩埚的特点，同时又提高了熔体的过热度，能够生产高质量的金属粉末，是一种非常有前景的方法。加拿大某公司采用这种方法制备钛合金粉末。图9是PA法机理图。其雾化机理可简要描述为：金属及其合金，或者陶瓷，以一定规格尺寸的棒坯或者原料丝或者不规则/团聚颗粒，或者以液态蒸汽形式，通过特殊的喂料机构（棒料进给系统、送丝机构、线材矫直机、雾化喷嘴等）以恒定速率送入，并在炉体顶部多个等离子火炬产生的聚焦等离子射流下熔融雾化，形成液相。最后通过控制冷却速率，得到球形粉体。

图9 等离子火炬雾化法结构原理图

等离子火炬雾化制粉技术可归入二流雾化范畴。与传统的二流雾化工艺相比，该技术摒弃了冷态雾化流体（空气、惰性气体或水）的使用而采用热等离子体作为雾化流体，因此具有足够长的冷却时间保证颗粒充分球化，避免熔融颗粒因快冷形成不规则状；此外，通过将熔融与雾化集中于同一道工序，摒弃了传统陶瓷坩埚的使用，因此该工艺适用于几乎所有具有液相的金属或合金的粉体制备，特别像钛合金等这类传统工艺难以制取的高活性材料也可通过本方法获得。与VIGA、EIGA法相比，采用PA法制备的粉末-300目细粉收得率介于VIGA法与EIGA法之间，可达到32%左右；粉末质量整体优于VIGA、EIGA法，具有粒径分布均匀、高纯度、高球形度、流动性好、低氧含量、松装密度高、夹杂少、无粘接/团聚现象等特点，具体如图10所示。

图10 等离子火炬雾化法制备的金属粉末SEM图

目前，国内有两家企业采用了从加拿大引进的PA法雾化技术与装备。湖南顶立科技有限公司通过引进消化再创新，开始着手新一代等离子火炬雾化制粉技术及装备的研制，该项目拟从多角度大功率（150KW）等离子火炬雾化技术、精细化细丝（0.2mm～0.25cm）喂料技术、特种高速喷嘴结构设计技术、粉体收集与分离技术等关键技术进行科技攻关，以期研制出具有自主知识产权的新一代等离子火炬雾化制粉技术及装备。预期通过该装备制备的粉末球形率可达到95%以上，粉末松装密度可达到其致密材料的58%以上，粉末氧含量可控制在原丝氧含量水平（低于1000ppm），细粉收得率可达到42%以上。

2.2 离心雾化法

离心雾化法是将熔融金属液流从坩埚或浇注包浇注至旋转的圆盘或杯中，或者直接熔化高速旋转的金属棒料的一端，使金属液流在旋转离心力的作用下破碎成小液滴，随后快速凝固形成金属粉末。离心雾化法制备的粉末基本为球形、实心、致密、粒度分布较窄、流动性能好及松装密度高，粉末粒径可通过旋转载体的转速与直径来控制，但是采用该法细粉收得率低。以离心雾化法制备的高温合金、钛合金粉体材料为原料，可制得机械性能好、致密化程度高的部件，但是其成本较高，一般推荐用于要求极高的航空航天、生物医疗等领域。

2.2.1 等离子旋转电极雾化法（PREP法）

等离子旋转电极雾化法（PREP法）最先是用于粉末高温合金的最主要的方式之一。图11是PREP法雾化制粉的原理图。其基本原理可表述为：将金属或合金制成自耗电极，自耗电极端部在同轴等离子体电弧加热源的作用下熔化形成液膜，液膜在旋转离心力的作用下被高速甩出形成液滴，熔融液滴与雾化室内Ar气摩擦，在切应力作用下进一步破碎，随后熔滴在表面张力的作用下快速冷却凝固成球形粉末。PREP法粉末的最大优势是粉末表面清洁、球形度高、夹杂少、无空心粉。但是传统的PREP法由于电极棒的直径小（≤50mm）、转速低（极限转速15000r/min），制备的粉末粒度比较粗大，-300目细粉收得率较低。新热源技术应用（激光、电子束、等离子火炬）、提高电极棒直径与极限转速、攻克高速动密封技术是PREP法的技术关键。

图11 等离子旋转电极雾化法结构原理图

国内等离子旋转雾化制粉技术的研究大体可分为两类。一类是以直接引进俄罗斯制粉技术及装备为基础，开展金属3D打印粉体的研制工作，如国内某些科研院所，采用的是俄罗斯V公司第二代等离子旋转雾化制粉技术及装备。另一类以西北地区某些制粉企业为代表，以俄罗斯七十年代的技术及装备为基础，通过引进-消化吸收-再创新的方式进行自主研发，制备技术方面主要包括电极棒转速及直径、等离子弧电流强度、等离子枪与电极棒端部间距、电极棒进给速度等工艺参数研究；设备方面主要包括旋转电极制粉设备改造、旋转电极制粉机组的设计开发、旋转电极制粉设备的报警系统研制、高压等离子点火装置以及等离子枪的改进等。取得了一些成绩，但是总体上来说，国内研发成果相对较少、改进力度不大、质量不高，与国外相比差距还较大，细粉收得率（-300目以下）不到5%。湖南顶立科技有限公司通过自主研发，已经完成第二代、第三代、第四代等离子旋转雾化制粉系统的研制工作，新一代等离子旋转雾化制粉系统（四代机）整机性能可与俄罗斯最新的技术比肩，棒料直径提升至80～100mm，棒料极限转速达到22000～30000r/min，细粉收得率可达16%左右。为满足国内科研院所的快速、小规模新型粉体材料研究需求，顶立科技近期正在研制一种“桌面级”等离子旋转雾化设备，该设备尺寸小（Φ700×200mm），棒料直径20-30mm，棒料极限转速高达50000-60000r/min，产能可达到20-30kg/天（以TC4计），-300目细粉收得率高达40%以上。

相对于气雾化技术，PREP工艺不以高速惰性气流直接分散金属液流雾化，因此可以避免气体雾化法中出现的“伞效应”，因此等离子旋转电极法制备粉末粒度分布更集中；采用气雾化，高速Ar气流对熔体的冲击分散易在粉末颗粒内部形成闭合孔隙，该闭孔内含有一定量的Ar气体，而采用等离子旋转电极雾化法制得的粉末球形度更高（＞99%）、氧含量低（50～500ppm）松装密度高（58～60%）、流动性更好、气体体积分数低，是金属3D打印的理想原料，PREP制备的金属粉末SEM形貌如图12所示；此外，等离子旋转电极雾化制粉技术能有效杜绝陶瓷夹杂物。

图12 等离子旋转电极雾化法制备的金属粉末SEM示意图

2.2.2 圆盘旋转雾化法（CA法）

图13是圆盘旋转雾化法的结构原理图。圆盘旋转雾化法是将熔化的金属液流连续滴落到一个高速旋转的碟盘上（转速高达35000r/min以上），然后经离心力作用分散细化形成液滴并沿着碟盘边缘甩出，甩出后的液滴受到高速氦气流的强制对流冷却，快速凝固形成球形粉末。碟盘的形状可以是圆盘状、杯状或简易的平板状、雾化室的惰性气体通常采用氦气，而不用氩气，以增加冷却速率，减小雾化室尺寸。

图13 圆盘旋转雾化法结构原理图

CA粉末中会包含一些闭孔，闭孔内通常含有部分雾化气体如氦气，在后续3D打印过程中不易排除，易发生热诱导空隙长大。德国某研究中心分别对CA法、EIGA法、VIGA法3种制粉技术进行了粉末中闭孔夹杂的气体含量对比研究。结果表明，CA法技术制备的粉末闭孔内夹杂气体最多、EIGA法次之、VIGA法最低。利用氦气代替氩气也不能解决闭孔中夹杂惰性气体的弊端。此外，CA法容易引起的问题有坩埚漏嘴的污染和旋转圆盘的变形，尤其在生产高温合金或活性粉末时问题更加突出。因此，该项技术国内鲜有企业使用。

为避免坩埚污染，德国某公司发明了一种电子束旋转圆盘雾化法（EBRD），其原理是以电子束为热源（可以3个电子束同时工作），熔炼缓慢旋转（10～50r/min）的合金棒料，并加热快速旋转的水冷圆盘（4000～15000r/min），合金棒料形成的液流经高速水冷圆盘甩出破碎成小液滴，快速凝固形成球形粉末。EBRD法原理结构如图15所示，该方法存在的弊端是：在反射屏上易形成二次雾化；熔点低于1800℃的金属生成片状粉末；粉末易粘在反射屏上；真空环境下，低熔点金属易挥发等。

图15 电子束旋转圆盘雾化法结构原理图

2.3 球化法

球化法是利用温度高、能量密度大的热源，将形状不规则的原料粉体迅速加热而熔化或气化，然后在极高的温度梯度下迅速冷却固化或沉积，最终得到球形粉体颗粒的过程。目前，球化法制备球形金属粉末主要有射频等离子球化法（RFPS法）和激光球化法（LS法），以及其他热源的球化。如前面叙述的PA法，如等离子火炬功率足够大，取消雾化喷嘴，直接气化金属原料，从某种意义上也可归结为球化法。

2.3.1 射频等离子球化法（RFPS法）

射频等离子球化法是利用射频电磁场的感应作用对各种气体进行感应加热，产生射频等离子，利用高温的等离子体熔化非球形粉末，熔融的粉末颗粒在自身表面张力以及极高的温度梯度的共同作用下，迅速冷凝形成球形度很高的小液滴，从而获得球形粉末。其装置原理见图16。射频等离子球化技术被公认是获得致密、规则球形颗粒的最有效手段之一。

图16 射频等离子球化法结构原理图

国际上加拿大在射频等离子球化技术领域处于领先位置，已经实现钛、钨、钼、钽等金属粉末的球化处理。国内，某些科研院所也成功研制出射频等离子球化技术及装备，并成功以TiH2作为原料，采用射频等离子球化技术制备出球形度高（球形率＞85%）、表面光洁、粒径细（20～50μm）的球形钛粉。射频等离子体球化法的优点如下：可提高粉末球形度，较好地改善粉末流动性；可消除颗粒内部的孔隙，提高粉末松散度；可适当改变颗粒表面形貌，提高粉末纯度。但是由于射频等离子球化过程中会出现熔融碰撞、汽化再结晶等因素，会导致一定数量的大颗粒形成，因此被球化的非球形粉末颗粒不能过大。图17是经射频等离子球化前后粉末形貌对比图。

图17 经射频等离子球化后粉末形貌对比图

(a) 球化前; (b)球化后

2.3.2 激光球化法（LS法）

金属粉末在激光选区烧结（SLS）过程中发生球化效应是一个常见的现象，即当激光束扫过粉末表面时，粉末迅速升温熔化，之后再表面张力作用下收缩成球形颗粒，激光选区烧结产生的球化现象如图18所示。因此，利用激光球化法（LS法）可将普通不规则金属粉末制备成球形粉末。

图18 激光选区烧结过程中发生的球化效应

湖南某高校通过改变激光功率与扫描速度，以氢化脱氢法制备的异形钛粉为原料，成功获得了较为理想的球形钛粉，粒度分布范围为10～250μm。试验结果表明，采用LS球化技术进行球化是获取球形粉末的一种可行途径。此外，还有以氢氧焰燃烧等多种热源进行异形粉末球化的球化方式，并成功制备出平均粒径在150μm左右的球形粉体，如湖南顶立科技有限公司自主研制的高温球化设备，在3000℃以上的高温下球化获得球形粉末。笔者认为，以机械法（高能球磨法、气流磨粉碎法等） 球化法或物理-化学法（氢化脱氢法、气相法等） 球化法或水雾化、气雾化 球化法的方式也将开启金属3D打印粉体材料制备新天地。

3 金属3D打印粉体材料制备技术比较

综上所述，二流雾化法、离心雾化法、球化法三类制备方式有着各自优缺点：①水雾化成本低廉，细粉收得率高，但是制备的粉末球形度较难控制，粉末氧含量高；②真空气雾化制备的粉末细粉收得率较高，球形度较好，成分较易控制，但明显存在卫星颗粒及空心粉末，另外无可避免引入陶瓷夹杂；③无坩埚电极感应熔化气体雾化法、等离子火炬雾化法是制备金属3D打印粉体材料的理想方法，但是仍无法完全解决卫星颗粒及空心粉末的问题，且现阶段细粉收得率不是特别理想；④离心雾化法制备的粉末球形度高，粉末实心，无卫星颗粒及空心粉末，成分易于控制，是制备金属3D打印粉体材料的理想方法，但是粉末颗粒的细化依赖于旋转速度，细粉收得率极低；⑤球化法制备的粉末流动性好，松散度高，粉末颗粒内部的孔隙与裂缝明显减少，粉末纯度高，表面形貌好，该方法与传统机械法或物理-化学法组合将是一种前景较好的金属3D打印粉体材料的制备方法，但受限于工艺连续性及设备，整体上劣于二流雾化与离心雾化。

表1 国内金属3D打印粉体材料制备方法对比

4 结语

随着金属3D打印产业的发展，球形金属3D打印粉体材料的制备技术将进一步完善及产业化，老一代技术将得到大幅度更新换代，新的制备技术及工艺也将不断涌现。目前，国内制粉技术整体水平仍停留在中试阶段，其工艺稳定性有待进一步提高，离实现工业化批量生产还有一段距离。为了提高国内金属3D打印粉体材料制备技术的适用性，最快的途径仍将是以上述常见的几种方法为基础进行工艺及设备的改进研究。随着金属3D打印的热潮继续，预计EIGA法、PA法、PREP法制备球形金属3D打印粉体材料的技术及装备将得到更进一步的发展。此外，以机械法（高能球磨法、气流磨粉碎法等） 球化法或物理-化学法（氢化脱氢法、气相法等） 球化法或水雾化、气雾化 球化法的方式也将开启金属3D打印粉体材料制备新天地。