PP粘胶处理剂在汽车内饰件粘胶工艺的应用

  聚丙烯(PP)很难用胶粘剂很好地粘接，只有通过特殊的表面处理才能达到较好的粘接效果。然而这些难粘塑料常常具有其他高分子材料所不具有的优点。正因为这些难粘塑料有如此广泛的应用，使得它们的表面处理技术显得尤为重要，炅盛工程研究人员从表面改性出发，进行了多方面的研究，积累了很多的方法。

  1.润湿能力差

  一般胶粘剂在未固化前都呈流动态，粘接过程是胶液在粘接件表面浸润，然后固化的过程，对粘接来说，润湿接触是粘接的首要条件。液体与固体接触，其润湿程度可用接触角表示，但是水对它们的接触角都比较大，表面张力小，接着能不大，润湿能力就差，比较难粘。

  2.结晶度高

  PP塑料是高结晶度物质，所以化学稳定性好，它们的溶胀和溶解都比非结晶高分子困难，当与溶剂型胶粘剂粘接时，很难发生高聚物分子链的扩散和相互缠结，不能形成很强的粘附力。

  3.是非极性高分子

  聚丙烯是非极性高分子，它们的表面只能形成较弱的色散力，而缺少取向力和诱导力，因而粘附性能较差。

  4.存在弱的边界层

  如PP（聚丙烯）等材质这些高聚物难粘除了结构上的原因外，还在于材料表面存在弱的边界层。这种弱的边界层来自聚合加工过程中所带入的杂质，聚合物本身的低分子成份，加入的各种助剂以及储运过程中所带入的污染等。这种弱边界层的存在大大降低了接头的粘接强度。

  炅盛通过实验和实践生产的不断研发调整推出可用于PP粘塑胶件的PP粘胶处理剂，也可运用于PP喷水性漆上，解决附着力问题。产品符合国际环保标准，通过欧盟ROHS标准和SGS检测。具有高性能、高强度、柔韧性好、耐湿性好等特点。已量产被广泛应用于捷豹路虎.长安福特、吉利汽车 、北京汽车、纳智捷汽车、长安汽车等国内外品牌手套箱、中央扶手等汽车内饰件工艺上。

  PP粘胶处理剂操作工艺：

  工件表面上的清洁-喷涂/刷涂PP粘胶处理剂-空气置放10~20分钟-喷胶水-80度烘烤30分钟后，空气置放2~24小时-检测百格（2小时可达到胶水的表干，可以测试百格；24小时为胶水的实干，可以测试拉力测试）

  检测VOC测试：

  用铝箔纸涂在表面，常温下24小时后检测含笨量，含笨量5%以内OK。

  所以在在针对难粘塑料难粘的原因来改善难粘塑料的表面极性，降低接触角，提高表面能及制品表面的粗糙度，消除制品表面的弱界面层，以提高难粘材料的粘附性能和粘接强度，使难粘材料不再难粘。对于这些表面处理技术，我们应该全面掌握，灵活运用，达到最佳处理效果。

  着眼于现如今汽车材料发展的大环境与客户对汽车内饰材料安全性和环保性的更高要求，低VOCPP材质汽车内饰件粘胶工艺的要求也随之提高。内饰件中控台以及立柱饰板等聚丙烯粘胶提供在达到符合标准的低VOC控制之外，提升了PP材质粘胶的附着力，使得粘接变得更加牢靠并不影响美观没有色差等。由于PP粘胶剂本身的低VOC特性，因而能从源头上改善汽车车内空气质量，更具环保性与安全性。